ММК развивает сквозную систему учета материальных потоков15.07.2021 16:33

«Магнитогорский металлургический комбинат» (ММК) продолжает развитие комплекса цифровых систем, обслуживающих бизнес-процессы предприятия. Системы работают в тесной связке, обеспечивая возможности управления, учета и контроля в реальном времени как в отдельных цехах, так и на уровне всего предприятия.

«Магнитогорский металлургический комбинат» входит в число крупнейших мировых производителей стали и занимает лидирующие позиции среди предприятий черной металлургии России. Активы компании внутри страны представляют собой крупный металлургический комплекс с полным производственным циклом, который начинается подготовкой железорудного сырья и заканчивается глубокой переработкой черных металлов. В 2020 г. ММК произвел 11,6 млн тонн стали и реализовал 10,8 млн тонн металлопродукции. Огромное производство, в котором заняты более 56 тыс. человек, требует применения современных методов управления, базирующихся на развитой ИТ-инфраструктуре, способной отслеживать все технологические процессы предприятия, предоставлять данные для принятия оперативных и стратегических управленческих решений, автоматизировать системы учета и контроля.

Цифровизация является ключевым элементом стратегии развития Группы ММК до 2025 г. и охватывает все бизнес-процессы ММК.

«На комбинате идет крупномасштабная цифровая эволюция, в ходе которой мы получим возможность полностью контролировать материальные потоки, — отмечает Вадим Феоктистов, главный специалист по информационным технологиям Магнитогорского металлургического комбината. Это радикально повышает качество управленческих решений и, как следствие, улучшает качество продукции и экономические показатели всего предприятия».

ИТ-решения не только сопровождают текущую работу производственных подразделений, но и открывают для компании новые перспективные возможности.

«Если относительно недавно мы выпускали около 20 марок стали, то теперь комбинат выпускает более 1800! — говорит Евгений Чуенков, старший менеджер «ММК-Информсервис». — Для работы в таких условиях требуется система управления материальными потоками нового уровня, которую мы создаем в рамках общей стратегии развития ММК».

Глобальная задача ИТ-системы на ММК — полный контроль материальных потоков на комбинате. Важным элементом всей системы являются ИТ-решения для складов металлопродукции, которые являются не «бухгалтерской книгой», а полноценными «цифровыми копиями» каждого склада, составной частью технологически и логистически связанных элементов производства.

«Эту систему не следует позиционировать как еще одно решение, построенное по технологии «интернета вещей», это — «цифровой двойник» склада, — говорит Евгений Чуенков. — Технические средства позволяют отслеживать все происходящее на складе, получая обновляемое текущее состояние склада по факту происходящих на нем изменений».

«Цифровые копии» складов вертикально и горизонтально интегрированы с другими автоматизированными системами комбината (АСУ ТП — MES — ERP).

«Нам нужен единый «электронный склад» металлопродукции, обеспечивающий отслеживание каждой единицы продукции при ее перемещении по производственным потокам — от горячих к холодным, затем — на агрегаты покрытия, и далее — на отгрузку потребителям», — говорит Вадим Феоктистов. — Цех с прокатным станом и складом является частью сквозной технологической цепочки, в которой автоматизированные системы оптимизируют деятельность каждого участка производства. Соответственно, цеховые и складские ИТ-системы входят в единое информационное пространство комбината как его составные части.

В каждом цехе комбината есть свои особенности в организации складского хозяйства. Например, система уровня «два плюс», которую реализовала компания «КОНСОМ СКС» для склада металлопроката в листопрокатном цехе №11 (ЛПЦ-11), исключает человеческий фактор при ведении складского хозяйства. Определенные функции, выполняемые вручную, конечно, остались, но они не влияют на ввод данных в систему учета, которые используются в смежных с ней элементах ИТ-инфраструктуры предприятия.

«Контроль наличия металлопродукции на складе важен, но это лишь одна из функций системы, — отмечает Евгений Чуенков. — Складская система нужна для ряда других задач, например, организации погрузки продукции в вагоны для конкретных заказчиков».

Одной из основных задач проекта было требование маркировки каждой единицы продукции машиночитаемой биркой. Эта задача была реализована сиспользованием технологии DataMatrix-кодов. Система слежения начинает сопровождение рулона с момента его выдачи с прокатного стана и обеспечивает дальнейшее информационное сопровождение каждой единицы продукции до факта физического выхода рулона из цеха. Система отслеживает местоположение каждой единицы металлопродукции на участке склада и знает его дальнейшую судьбу — всю его жизнь: что с ним было и что с ним будет впоследствии, вплоть до наименования заказчика и даты отгрузки с комбината. Также системе известны все технологические действия, которые были произведены с продукцией.

Когда грузоподъемный кран в цехе берет рулон, вышедший из прокатного стана, ИТ-система уже знает все об этой единице продукции: как ее историю, так и ее дальнейшую судьбу при складировании, в процессе упаковки и при отгрузке.

«Компания «КОНСОМ СКС» на основе современных технических решений создала систему, позволяющую автоматически считывать DataMatrix-код и точно определять положение крана (координаты XYZ) во время подъема/опускания конкретного рулона, — говорит Юрий Волщуков, заместитель генерального директора по развитию автоматизированных систем управления «КОНСОМ СКС». — Соответственно, перемещение человека по складу для выполнения учетных функций не требуется».

Системы позиционирования грузоподъемных кранов в цехе не входят в стандартное оснащение крана; они были созданы «КОНСОМ СКС» в процессе проектирования системы с учетом особенностей и топологии каждого склада ЛПЦ-11.Информацию в режиме реального времени передают по беспроводным сетям (в данном варианте — по Wi-Fi) для дальнейшей обработки, которая происходит на вычислительных мощностях, размещенных тут же, в цехе. Решение, работающее на кране, является связующим звеном между АСУ ТП и MES, обслуживающими ЛПЦ №11. Система позиционирования крана прекрасно себя зарекомендовала, устойчиво работая на протяжении длительного времени.

Информация из системы позиционирования кранов передается в цеховую MES, но интересны не просто координаты крана в чистом виде, а данные о том, какой рулон куда был перемещен на складе. Эти данные использует MES, чтобы, например, персонал цеха знал, где находятся рулоны для инспекции их состояния при аттестации. После формирования графика отгрузки рулонов информация о местоположении нужных рулонов будет передана в качестве задания машинисту крана, где он будет точно знать место на складе, откуда нужно брать рулон и в какой вагон погрузить.

Данные, собираемые «цифровыми копиями» складов, позволяют знать всю необходимую для обеспечения производства информацию, причем в режиме реального времени. «Наше высшее руководство постоянно работает с этими данными», — говорит Вадим Феоктистов.

Кроме того, эта информация доступна в онлайн-режиме системе оперативно-календарного планирования производства, что существенно повышает оперативность и качество планирования и управления производством. Создание цифровой системы управления складом является примером успешной реализации комплекса технических и организационных мероприятий большой проектной командой, в которой были задействованы разные подразделения комбината и его дочерних структур, а также подрядные организации: проектные институты, строительно-монтажные управления и отделы со специализацией в области автоматизации. В данном проекте были реализованы технические решения «КОНСОМ СКС», имеющей опыт создания комплексных систем автоматизации для предприятий металлургии, энергетики и горнодобывающей промышленности.

«Своими решениями «КОНСОМ СКС» покрывает практически всю пирамиду задач автоматизации — от уровня сетевой инфраструктуры до уровня корпоративных информационных систем, включая системы оперативного календарного планирования, — говорит Дмитрий Чистяков, исполнительный директор «КОНСОМ СКС». — Миссия компании — совершенствование производства заказчика путем совместного достижения поставленных бизнес-целей и реализации прозрачности, целостности, ритмичности производства при высоком качестве клиентского сервиса».

Важным аспектом созданного для ЛПЦ-11 решения является возможность его масштабирования на другие объекты и производства.

«Три года назад мы создали эффективную систему, пригодную для промышленного применения», — отмечает Вадим Феоктистов. — Теперь мы должны внедрить аналогичные решения в других цехах предприятия».

В каждом цехе своя специфика, но сама архитектура систем и идеология их построения будет аналогичной. Например, в некоторых случаях будет нужна более гибкая система разметки склада, которая отвечает за размещение единиц продукции на складе. Но это уже вопросы не «цифровые», а организационно-технические. Процесс уже идет, например, «цифровой склад» в отделении агрегата АНГЦ-3 был спроектирован и реализован «КОНСОМ СКС» с учетом опыта создания систем на ранее реализованных объектах.

«Мы проанализировали работу, нашли узкие места, подобрали более удачные технические решения, применение которых могло бы свести к минимуму риск потери данных, и, исходя из этого, внесли изменения уже на этапе проектирования новых решений», — рассказывает Евгений Чуенков. Каждое предприятие, обратившись в «КОНСОМ СКС», получит оптимальное и современное решение по управлению производством, которое можно будет обновлять, адаптировать и масштабировать в соответствии с развитием технологий и бизнеса.

Полный текст статьи читайте на CNews