Корпус для домашнего NAS сервера. Как это было…
Корпус для домашнего NAS сервера
Всем привет! Эта статья продолжение первой, опубликованной раннее Домашний NAS сервер. Надеюсь всем понравится!
Предыстория
Сперва я хотел изготовить металлический корпус, так как в этом у меня был некоторый опыт и было где заказать штучный экземпляр. Поэтому я принялся за продумывание и моделирование. После некоторых вариаций, я остановился на следующем.
Модель металлического корпуса в сборе
Модель металлического корпуса, без лицевых крышек и карманов с жесткими дисками
После чего я отправил на производство файлы, но для меня стало неожиданностью, то что правила на заводе где обычно заказывались подобные изделия изменились и теперь штучный заказ стал очень дорогой. Тогда я задумался о технологии SLA 3D печати, данный способ изготовления обходился гораздо дешевле.
Моделирование пластикового корпуса
С компоновкой я определился еще когда моделировал металлический корпус. Жесткие диски расположены вертикально, а вентиляторы сверху. При такой компоновке воздух нагреваясь об поверхности жестких дисков при помощи естественной конвекции поднимается вверх. В тоже время, вентиляторы помогают более интенсивно продувать горячий воздух вверх. В таком случае, если система вентиляции выйдет из строя, то жесткие диски все равно не перегреются за счет наличия естественной конвекции.
Одноплаточник и ребра на радиаторе также расположены вертикально, радиатор выполнен с большей площадью рассеивания, чтобы при необходимости его хватало и без вентиляторов.
Разъемы и индикация расположены с передненей стороны, на мой взгляд такое размещение наиболее удобно в использовании с точки зрения доступности и возможности подключения/отключения различных устройств.
Модель пластикового корпуса в сборе
Модель пластикового корпуса в сборе, без передней, верхней, боковой панелей и части карманов с жесткими дисками
Корпус собирается весь на паз-замок и лишь нижняя крышка прикручивается маленькими винтами снизу, которые скрывают резиновые ножки.
Изготовление корпуса
Изначально хотелось пойти более простым путем, и заказать на стороне. После длительного поиска я остановился на китайском производителе, у которого можно было заказать через сервис Aliexpress. Подготовив и отправив файлы на почту поизводителя, была просчитана цена изделия, которая оказалась заментно ниже (примерно в 10 раз), чем при изготовлении из металла. Данный вариант меня полностью устроил, я оплатил и ждал!
Посылка с деталями корпуса
Изделие пришло в картонной коробке, упаковано было достаточно качественно, и я было обрадовался, так как все выглядело очень даже неплохо! Но когда я начал собирать, я понял что с размерами что-то не так. Также на нескольких деталях были сломаны защелки. Тогда я начал тщательно все проверять.
Фактическая длина задней стенки корпуса
Фактическая высота задней стенки корпуса
Размеры задней стенки корпуса на которую крепится плата винтами оказалась 292×131 мм, в то время, как должна быть 290×130 мм.
В итоге из всех деталей, пригодными остались только крепеж жестких дисков и несколько внутренних деталей, размер которых был не большой и они были в допусках. Я сначала написал в личку производителю о проблеме и что нужно переделать детали, однако он отказался и пришлось открывать спор. Спор разрешился в мою пользу.
Еще раз пораскинув мыслями и пощупав в руках деталь напечатанную на 3D принтере по технологии SLA, я подумал о том, что хотелось бы в своем хозяйстве иметь такой принтер и самому доделать оставшиеся детали корпуса. И я начал читать и разбираться более детально в этой технологии и параллельно подбирал принтер. Через некоторое время я определился с принтером и заказал его.
Это единственный доступный принтер, который мог распечатать нужный мне размер деталей.
Немного поигравшись с ним, я принялся за изготовление корпуса.
Нижняя часть корпуса, еще не убрал поддержки.
Карман в сборе
,
Карман для жесткого диска, его не перепечатывал, в отверстие спереди позже вставится световод пластиковый.
И в сборе корпус без внутренностей.
Сборка
Наверное самый увлекательный этап, это сборка. После того как со всех деталей убрал поддержки, которые я старался максимально размещать на внутренних частях корпуса, чтобы не портить внешний вид, я начал собирать сервер в черновом варианте, прокладывая провода.
Плата четко подошла по крепежу, под платой есть три маленьких радиатора для микросхем, которые немного греются. Сверху и снизу SATA разъема по винту, чтобы при вытаскивании не ломало плату. С одной стороны прикрутил два 120 мм вентилятора и установил верхнюю направляющую для карманов под жесткие диски. Так же видно, что на внутренних плоскостях корпуса видны следы от поддержек, я их не старался сильно убирать и отшлифовывать.
Примерка передней части корпуса, показала что правильно встают вентиляторы по крепежу и верхняя направляющая для карманов жестких дисков.
С обратной стороны и слева боковая крышка.
Примерка аккумуляторов и разводка проводов.
Собственно, одноплаточник с радиатором, основные разъемы выходят на переднюю панель, внизу будет доступ к слоту для SD карты.
Тоже самое с другого обзора.
Первое включение от аккумуляторов, с двумя вставленными дисками.
Передняя панель, подключил блок питания. Видно что пошел заряд аккумуляторов.
Просто для наглядности габаритов.
Установил дополнительную плату на переднюю панель с HDMI, SATAx2 (Плюс питание для подключения жестких дисков 3.5 и 2.5), USB type-C (консоль одноплаточника). И немного поукладывал провода.
Нижняя часть корпуса, прикрученная на шесть маленьких винтов. Также видно понижение под SD карту.
Под конец приклеил силиконовые ножки.
Копус в сборе.
Окончил сборку. Аккумулятор еще заряжается. И подготовил все карманы с жесткими дисками, вставил световоды.
На последнем изображении видно что аккумулятор зарядился.
По индикации сверху вниз:
Балансировка на новых аккумуляторах, даже ни разу не включалась, в то время как на старых при отладке чуть ли не постоянно работала, если аккумулятор заряжался или разряжался.
Работа в собранном виде. Надеюсь было интересно!
Так как статья получилась длинная, в следующей статье я постараюсь рассказать о тестах и что еще я смог улучшить…
Habrahabr.ru прочитано 2043 раза
