В России предложили заменить ручную перевозку материалов на огнеупорных заводах роботами
[unable to retrieve full-text content]
Учёные ЮУрГУ разработали концепцию внедрения автономных мобильных роботов, которые смогут перевозить грузы до 1,5 тонны и работать в условиях пыли и высоких температур
Учёные Южно-Уральского государственного университета (ЮУрГУ) разработали концепцию применения автономных мобильных роботов на предприятиях огнеупорной промышленности. Предложенная система должна заменить часть ручной транспортировки тяжёлых грузов, снизить травматизм и уменьшить потери, возникающие при перемещении кирпича и сыпучих материалов внутри производства.
Разработка специалистов кафедры информационных систем и технологий ЮУрГУ впервые адаптирует технологию автономных мобильных роботов (AMR) для условий огнеупорных предприятий. В отличие от традиционных автоматизированных транспортных средств AGV, которые движутся по заранее заданным маршрутам, AMR самостоятельно строят путь, распознают препятствия и могут менять маршрут без физической перестройки производственной линии.
Учёные изучили работу одного из профильных предприятий и сравнили два подхода к промышленной логистике. В условиях огнеупорного производства — с высокой запылённостью, перепадами температур и необходимостью перевозить тяжёлые материалы — автономные роботы показали преимущества за счёт большей гибкости. Для изменения маршрута достаточно обновить цифровую карту помещения, а не переоборудовать инфраструктуру.
Изображение сгенерировано: Nano Banana
В рамках работы специалисты определили требования к будущим роботам: грузоподъёмность до 1,5 тонны, защита от пыли по стандарту не ниже IP54, точность позиционирования до 10 мм и возможность работать не менее восьми часов без подзарядки. Также была создана математическая модель, позволяющая рассчитывать необходимое количество роботов для конкретного участка производства.
По расчётам учёных, для перевозки поддонов с кирпичом от прессового цеха к сушильным камерам потребуется парк из шести автономных роботов. Первоначальный срок окупаемости проекта оценивается примерно в 9 лет, однако с учётом сокращения простоев оборудования, снижения брака и высвобождения сотрудников он может уменьшиться до 6–7 лет.
Концепция предполагает постепенное внедрение технологии: сначала запуск пилотного участка с двумя-тремя роботами, затем расширение системы и интеграция с программами управления предприятием.
В дальнейшем специалисты ЮУрГУ планируют подготовить материалы для создания цифрового двойника огнеупорного производства группы «Магнезит» — виртуальной модели предприятия, которая позволит анализировать процессы и оптимизировать работу оборудования.
© iXBT
