Прошел семинар "Практика внедрения концепции "Бережливого производства"
Компании «АНД Проджект» и Ortems S.A.S. провели семинар «Как обеспечить долговременную конкурентоспособность без существенных капиталовложений? Практика внедрения концепции «Бережливого производства» («Lean Production») на примере европейских компаний», который состоялся 25 мая в Москве в гостинице Марриотт-Аврора.«Бережливое производство» (lean production) — прорывный подход к менеджменту и управлению качеством. Пионером этого подхода стала компания Toyota, которая благодаря его использованию достигла выдающихся результатов. В настоящее время «бережливое производство» используется компаниями во многих странах и в разных отраслях. С помощью этой методологии предприятия получают возможность увеличить количество вовремя отгруженных заказов, сократить издержки производства, уменьшить объем брака, сократить объем незавершенного производства, сократить склады сырья и готовой продукции, повысить реактивность производства.
Участниками семинара стали руководители десятков предприятий России. В рамках семинара специалисты «АНД Проджект» представили современное состояние этой концепции - теоретические и методические принципы, причины появления и историю развития «Бережливого производства», свои оценки перспективы использования в российских компаниях, проблемы, которые существуют на российских предприятиях для внедрения «Бережливого производства». По мнению специалистов «АНД Проджект», сейчас наблюдается всплеск интереса к этой методологии со стороны российских предприятий, особенно в крупных промышленных центрах. Однако зачастую из-за стереотипов такой подход считается слишком революционным и не подходящим для Российских реалий. Чтобы эта концепция перешла из разряда модных тенденций в статус активно используемых методов работы в целях повышения конкурентоспособности необходимо представлять российским специалистам реальный опыт компаний, использующих методологию, результаты, которых удалось достичь, чему и была посвящена основная часть семинара.
В рамках семинара участники смогли познакомиться с опытом внедрения «Бережливого производства» на примерах европейских компаниях. Состоялся мастер-класс специального гостя - ведущего консультанта компании Ortems S.A.S. Лорана Гомеса (Laurent Gomez), участвовавшего во внедрении концепции «бережливого производства» в крупнейших европейских производственных компаниях. Он представил вниманию участников опыт двух предприятий Франции, внедривших у себя «Бережливое производство». Первое предприятие – производитель товаров народного потребления, выпускает более 500 наименований продукции. Компания имела сложный профиль спроса, испытывала трудности в прогнозирования спроса на продукцию в результате маркетинговой активности (рекламы, промоакций и т.д.), а, следовательно, определения необходимого объема выпуска продукции по каждой из 500 позиций. Для этой компании было предложено оптимизировать организацию производственного процесса с использованием одного из принципов «Бережливого производства» - балансировки спроса. «Усреднение» спроса, опираясь на историю продаж, и использование принципа супермаркета (производство по принципу «выпустить ровно столько, сколько было потреблено») позволило достичь следующих результатов: сократить производственный цикл с 18 до 11 дней, время переналадок с 6,7 до 3,3 часов. В результате синхронизации 30 поставщиков удалось сократить цикл поставки с 12-6 до 6-2 недель.
Во втором случае – на предприятии, которое занимается ремонтом железнодорожных составов – использовался принцип балансировки загрузки производства. На этом предприятии закрылся один из цехов, при этом спрос на услуги завода постоянно увеличивался. Необходимо было на существующих мощностях обрабатывать больше заказов, сократить цикл обработки заказов, увеличить производительность. В этом предприятии упор был сделан на изменение «дизайна» цеха – перестановку оборудования, чтобы сократить лишние перемещения обрабатываемых деталей, и размещение универсальных рабочих, способных выполнять несколько различных операций. Результатом проекта стало увеличение количества обрабатываемых заказов с 229 до 327 в год, сокращение производственного цикла и времени оценки выполнения заказов (стоимость, сроки) с 10 до 3 дней.
Лоран Гомес поделился своими впечатлениями по поводу прошедшего мероприятия: «Преимущество этого семинара в возможности познакомиться с реальными примерами внедрения. Мы ограничились не только теоретическими выкладками, а показали пошагово как внедрялась методология, как и каких результатов удалось достичь. Руководители российских компаний проявили живой интерес к представленному материалу, задавали вопросы, обсуждали и «примеряли» результаты использования lean production на свои предприятия. В Европе, конечно, несколько другая ситуация и конкуренция ощущается гораздо острее, поэтому для европейских компаний вопросы устранения не создающих ценностей операций, сокращения незавершенного производства и времени обработки заказов являются самыми приоритетными. В России предприятия только начинают задумываться над этими вопросами. Но с учетом существующих тенденций в России - выхода конкуренции на другой уровень, - чем быстрее предприятия осознают важность решения этих задач, чем быстрее начнут обращаться к новым методологиям организации производства, производственного планирования, тем быстрее окажутся впереди своих конкурентов».
В рамках семинара особое внимание было уделено вопросам совершенствования работы предприятия исходя из принципов «бережливого производства» с применением интегрированной системы планирования ORTEMS. По словам Ивана Котова, руководителя отдела систем производственного планирования, ORTEMS является хорошим дополнением к «бережливому производству». Система построена на принципах, близких по духу lean production. В частности, в системе используется метод «производственного колеса», т.е. расчет оптимальной последовательности размещения заказов в производстве. ORTEMS - является инструментом, позволяющим оценить поток операций, быстро выявить и удалить из производственного цикла необоснованные операции, например, лишние перемещения деталей в процессе обработки или ожидания при переходе с одного передела на другой.
© CNews
