Первый проект длиною в полтора года…
Как всё начиналось:
На дворе 2021 год, я занимаюсь ремонтом электроники уже на протяжении десяти лет. Свободное от работы время я посвящаю изучению 3D-моделирования и печати. Для этих целей в 2018 году были куплены два самодельных FDM-принтера.
В один из дней приходит знакомый, держа в руках плату с большим количеством радиаторов. Предлагает посмотреть краем глаза, почему она не работает.
Я, конечно же, был не очень рад его предложению, так как занимаюсь больше ремонтом мобильных телефонов и планшетов. В процессе небольшой дискуссии соглашаюсь с одной оговоркой, что если за два выходных дня у меня получится погрузиться в проблему и изучить сам вопрос и понять, что это за плата, то я берусь.
Уже вечером этого дня я изучаю дома плату и первый раз узнаю такие слова, как «Asic», майнер, майнинг. Изучив немного вопрос, понимаю, что имею на руках плату одного такого устройства, а в данном случае именно AntMiner S9.
На данной плате имеются 63 чипа, которые подключены последовательно по UART, с хитрым арбитражем. После анализа информации по ремонту и основным болячкам, выяснилось, что основная поломка — это отвал чипа из-за перегрева, нарушение и деградация пайки от теплового воздействия. Становится ясным, что нужно брать в руки мультиметр и начинать измерения сопротивлений линий на контрольных точках, между чипами. Сделать это стандартными щупами не то чтобы трудно, а невозможно. Нужны изолированные наконечники, для того чтобы добраться до «точек» между радиаторами.
Собственно так выглядят контрольные точки:
После измерения, чтобы не забыть, какой чип под «подозрением», делаешь пометки на радиаторах:
Одним словом, работа достаточно трудоемкая и в то же время слишком монотонная, после перепайки чипов, чтобы убедиться в качестве пайки и в целом ремонта, нужно повторить проверку, а после поместить плату в устройство, запустить и посмотреть лог контрольной платы.
И понеслось…
Два моих близких друга занимаются примерно той же деятельностью, что и я. Александр — обслуживанием промышленного оборудования, настройкой сетей, безопасности. Антон — профессиональным ремонтом ноутбуков и телевизоров.
Тут-то мне и пришла идея задействовать и их в ремонте плат «Асиков», в вечернее время мы собирались втроём у Антона на рабочем месте и изучали вопрос, так как в округе на 200 км нет мастерских по ремонту Hash-плат. Таким образом цель была — попробовать организовать мастерскую по ремонту именно «хэшек».
Отремонтировав с десяток плат, мы поняли, что нужно как-то ускорить диагностику по выявлению неисправностей чипов. В это самое время мы узнали от человека, который принёс нам первую плату, что есть тестер данных плат, но стоят они как-то неприлично дорого, но так как мы собирались организовать ремонт, то вложиться в оборудование было естественно. Соответственно мы сделали заказ на тестер (один из тех, который до сих пор на рынке), но время ожидания было 3 месяца! (заказ был в ноябре — получили в январе).
За следующую неделю, после объявления о ремонте плат, нам принесли их более 20-ти штук. Нас начинали заваливать платами, с помощью мультиметра мы за вечер чинили их по 3, а на следующий день приносили ещё 5.
При всём при этом, сама замена чипа занимает не более 10-ти минут, но возни с поиском на пол часа.
Начало:
По предложению Антона, так как он обладал опытом преподавания информатики в далеком прошлом, предложил попробовать реверс-инжиниринг метода общения «хэшплаты» с «контролькой».
Этим мы и занялись в последующие несколько недель: покупка логического анализатора и ковыряние общения и т.д.
Когда первый раз получилось заставить Pic — контроллер платы включить и выключить напряжение, появился энтузиазм и желание собрать всё на меленькой плате и начинать ремонт на плат.
И тут было решено купить мини фрезерный станок, а именно CNC3018, для изготовления платы, но я не знал, что это будет ещё одна задача, которую нужно будет решать.
ЧПУ:
Купил его за 20 тыс. р., но никто из нас не имел опыта работы с ЧПУ, пришлось потратить неделю, на изучение данного «зверька» и программ к нему. Я накидал первую платку в Spring-Layout.
Контроллер был выбран Atmega328p, точнее, платка Arduino NANO.
В процессе ремонта 50–60 плат за следующие пару месяцев, мы дописывали код устройства и модернизировали его. После того как стало чуть больше времени, появилось желание собрать все на одной плате, для облегчения ремонта, чтобы убрать этот «бутерброд».
И вот тут-то проявилась проблема дешевого станка, когда тебе нужно напилить плату с тоненькими дорожками в 0.5 мм, но при этом мы имеем люфт партона по X и Y порядка 1 мм.
Попытки напилить посадочное место под контроллер и мелочевку заканчивались провалом и перерезанными проводниками, а вместо кольцевого проводника вокруг гильз образовывалось «яйцо».
Поэтому, изучив конструкцию данного станка, было принято решение, переделать боковины, держащие каретку, разнести их немного подальше друг от друга, для придания жесткости конструкции на скручивание.
Но тогда у нас не подходила родная каретка. Пришлось полностью переделывать механизм. Благо, опыт, приобретенный в 3D-моделировании, был очень кстати.
Так как деталь достаточно массивная, пришлось делать её из четырех частей.
Также пришлось переделать держатель патрона, для того чтобы немного увеличить расстояние между валами и усилить.
По итогу получилось как-то так:
Вместо родных подшипников скольжения, были напечатаны втулки из PLA-пластика, что дало колоссальную жесткость конструкции. Хотя на каком-то этапе, нам казалось, что на данном станке не получится доделать устройство. Мы пробовали и методом травления, красили плату, потом проходили лазером из комплекта станка (5 ватт) .
В какой-то момент, мы даже решили собрать свой ЧПУ по аналогии Wegstr, я даже успел накидать корпус:
Скорее всего, это будет следующий проект, так как нет доступного по цене станочка, для прототипирования плат (поправьте, если ошибаюсь).
Последнее, что пришлось приделать к данному станку для возможности изготавливать качественные платы, так это Z-щуп для снятия карты высот с печатной платы перед фрезеровкой, так как плата на расстоянии в 50 мм может иметь разбег по высоте до 0.5 мм, это катастрофа для фрезы, так в первую неделю без щупа, было поломано около 20-ти фрез.
Первая плата:
С учетом всех переделок, получилось заставить данный ЧПУ делать то, что нужно:
Первая плата была готова и распаяна, устранены недочеты первой версии.
После обкатки платы и почти 20 версий и переделок, нашелся окончательный вариант, который был заказан на заводе. Вместе платой клавиатуры.
После всего этого был изготовлен первый корпус, на FDM принтере, но качество оставляло желать лучшего, хотелось монолитный корпус без послойных канавок. Пришлось шкурить его, после чего появилась интересная фактура, но всё это было не то.
Поэтому было решено купить SLA-принтер и попробовать фотополимерную печать. Это ещё то удовольствие. Вечно всё вымазано этой смолой, но результат…
Это стоит того.
Результат спустя полтора года:
Итог для себя:
По итогу, за полтора года, был закончен первый наш совместный проект с друзьями.
Многие трудности были преодолены, накопилось много опыта и идей за это время, для совместного продолжения разработок и реализации проектов.
Это первый мой пост, хотя посты на «Хабре» читаю наверное лет 7–8.
Понимаю, что для большинства из вас всё, что мы проделали, возможно, кажется простым, но хотелось поделиться этим внутренним удовлетворением: за всё это время мы не отказались от данного проекта и завершили его, а наши дружеские и партнерские отношения стали крепче, а это, пожалуй, самое главное!
Буду рад любой критике. С уважением, Артем.
