Как мы выслеживали брак в реальном мире и отлаживали производство настольных игр
У нас на каждой физической игре есть отладочные коды, «зашитые» в разные компоненты. Я помню, что обещал топик про дебаг нашего производства в реальном мире. Вот он. Заодно может пригодиться интернет-магазинам.
Сначала о производстве. Обычная настольная игра собирается из десятков компонент, и много чего делается вручную. Идеи автоматизации сборки начинают становиться реалистичными либо при очень больших объёмах производства, либо при очень дорогой рабочей силе в стране. Оба этих условия выполняются для Германии — и то, автоматизировано у них там далеко не всё. Как проверять автоматизированные линии, мы все знаем — повесить датчиков, сравнивать показания в системе учёта и контролировать каждый параметр линии. Что делать в случае ручного производства — хороший вопрос. И решать мы его начали брекпоинтами. И довели уровень брака до менее чем сотой процента. Это очень круто, и причём большая часть возвратов и замен — спасибо перевозчикам, кантующим коробки меткими пинками.
Но начну, опять же, с самого начала.
Сборка
Сборочная линия ДанетокПервый уровень контроля — это проверка того, насколько вообще адекватные сами компоненты. Вот, например, песочные часы, которые используются во многих играх:
Конкретно эта партия пришла из Китая (поскольку сделать такую простую вещь как песочные часы на 30 секунд в России красиво не может никто). Зимой перевозчик может накосячить, и внутри часов из-за перепада температур может образоваться конденсат. От этого песок перестанет сыпаться. Бывают просто коцанные часы (как правило, их можно узнать по коробке со следами падений), бывают разные нестандартные варианты. Всё это проверяется на момент, когда компоненты попадают на склад.
У каждой промышленной партии есть допустимый уровень брака. Например, в случае c заказом 5000 часов, добрые китайцы кладут сразу ещё сотню сверху на всякий случай, чтобы не делать вторую поставку. Если брака наберётся больше этой сотни, мы его опишем, сфотографируем и потребуем прислать ещё часов, либо вычтем стоимость из финальных 20–30% оплаты.
На эту тему, кстати, есть замечательный анекдот.
Вот он IBM заказывает производство процессоров нового поколения в Японии. На переговорах директор сообщает, что у них очень строгий контроль качества, и на всю партию должно быть ровно два сбойных процессора. Через несколько месяцев приходит поставка, несколько контейнеров. Её сопровождает вежливый японец с кейсом. Подходит к директору, вручает документы на партию, открывает кейс: — Мы не совсем понимаем политику качества наших уважаемых западных коллег, но сделали точно, как вы просили, и изготовили отдельно два сбойных процессора. Вот они.
Следующий этап производства — группировка компонентов. Помните фишки, которые лежат в зиплоках или термоусаженных пакетиках? Так вот, нужно собрать их по N штук в пакет. При этом ошибки здесь неравнозначны: если фишек будет N+1, это не страшно, а вот если N-1 — придётся отзывать партию.На каждый пакетик наносится специальный цветной кружок, он означает номер партии. По его цвету можно установить конкретного сборщика, отвечающего за данный тираж.
Вот эти пакетики на складе:
А вот похожий в игре:
Если вдруг приходит информация о том, что в такой-то игре неправильный состав, мы узнаём цвет метки и понимаем источник брака. Но это только малая часть решения задачи.
Сборка колоды — нетривиальная задача. Нужно собрать, скажем, ровно 150 карт. По нашим поставщикам мы заметили ещё много лет назад, что колоды с картинками собираются легко, а вот всё, что с буквами, может и будет перепутано. Потому что слишком похожие карты.
Ещё интересная особенность — почти не бывает брака «не доложили», потому что процесс сборки предполагает запихивание определённого количества карт в колоду. Мы пробовали, кстати, проверять это на тензометрических весах, но особого смысла именно для бумаги нет (зато удобно для пластика). Выяснилось, что сборщик, проработавший неделю, способен взять любую из сотен колод в руки и сказать, все ли там карты по массе и толщине пачки. Как в анекдоте: «Давно не играл. Ну-ка, перемешаем… да, шестёрки пик не хватает».
Зато вполне бывает брак по «положили те же карты дважды, а часть не вошла». Это случается, например, когда по какой-то причине в середине коробки внезапно начинается другая карта. Так быть не должно (это условие печати), но редко бывает. Мы стараемся избегать этого ещё на производстве карт. Поэтому вообще каждая карта также нумеруется:
Эти номера — порядковое число в колоде. Например, здесь на нас смотрят 98 и 16.
Когда макет карты меняется, мы можем добавить сотню к номеру (или тысячу, если карт больше 100 в колоде). Карты 159 и 59 не должны встречаться в одной колоде на 80 единиц — это явно разные макеты. Но мы так делали всего пару раз: оказалось куда более простым, дешёвым и надёжным утилизировать остатки первого тиража и работать только с новым.
Ниже фото того, как маркируются колоды: в каждую добавляется карта с номером сборщика. Поскольку мы не хотим тратить карту просто так, там ещё и немного рекламы. Вот игра с несколькими колодами, в каждой — своя карта. Как видно, большую колоду и одну из маленьких собирал один и тот же сборщик.
Дальше собранные компоненты могут отлежаться на складе ещё некоторое время и только по прошествии пары недель попасть на сборку тиража. Финал сборки тиража — маркировка коробки специальным отладочным кодом. Тоже зашитым в цвет, вот так (кружок на внутренней стороне крышки):
Контроль на выходе На выходе из сборочной зоны от 1% до 10% продукции выборочно вскрывается и проверяется от начала до конца. Если всё нормально — даётся отмашка на отправку на склад.Транспортировка Когда мы уменьшили брак производства, количество возвратов упало, но не настолько, насколько мы хотели бы. Напоминаю, мы сократили количество брака ориентировочно до 0,01% (подсчёт по обнаруженным: ещё некоторая доля может не возвращаться, когда в единичных случаях кто-то решает не возвращать коробку).При этом большая часть возвратов была связана с транспортировкой. Вот пример недавнего возврата в магазин (коробка не нашего производства):
Это мог бы быть чей-то подарок, но не стал — спасибо грузчикам. Поэтому мы пошли чуть дальше для своего производства и решили, что с грузчиками ругаться бесполезно (точнее, этим занимаются другие люди). А для конкретного склада суровая Россия — это просто окружающая реальность, которую нужно принять со всеми особенностями.
Поэтому следующий шаг после получения готовых игр — это сборка специальных транспортных коробок. Каждая игра ещё до печати тщательно замеряется и под неё делается коробка ровно миллиметр-в-миллиметр под партию. Обычно это 8–10 игр на транспортную гофротару для стандартных коробок, 12 — для кубических, 24 — для маленьких, 5 — для сверхкрупных. Результат — возвратов уже меньше, но есть куда расти в этом плане — и много.
Общая процедура Если у человека на руках бракованный экземпляр, он может назвать цвет кружка из-под крышки — это нужно не для производства, а для нас, розницы. Мы можем отследить, куда ушла эта партия, и вскрыть ещё штук 10 коробок, чтобы понять, разовый это брак или серийный. Не все способны распознать цвет точно, поэтому мы просим прислать фото или ориентируемся на принесённую коробку. При этом похожие цвета лежат далеко друг от друга в тиражах (розовый и фиолетовый пойдут в тираж с разницей полгода минимум), поэтому обычно получается всё решить и по телефону.Производство отправляет замену через нас (розницу Мосигры) или само. Где-то пару раз в месяц делается доотправка карт в заказных письмах, пару раз — отправляются целые коробки.
Параллельно, когда у нас есть отладочный код коробки, номер сборщика и данные о партии, из которой делалась сборка, мы можем понять, в чём конкретно была ошибка. Дополнительный плюс системы — каждый сборщик имеет бонус за отсутствие брака. Если его коды не возвращаются на производство, он зарабатывает больше.
Похожая система в упрощённом виде применяется на рекламных материалах розницы:
Вся эта система вводилась и дотачивалась пару месяцев. Занимались этим вплотную сначала Тихон — руководитель Магеллана (от него — теория), затем к делу подключился Серёга, руководитель непосредственно производства (и сборочной линии), поставивший всё это на практике.
Всё. Вот здесь есть ещё старый топик про косяки типографий, а тут — разборы конкретных случаев багов в наших продажах.
